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注塑模具的设计—DFM要点
DFM实施的要点包括设计师层面的知识积累和团队协作。设计师需要掌握跨产品生命周期的综合知识，并在设计中应用这些知识，尽量做到一次把事情做对。同时，团队协作也至关重要，制造、生产、测试等职能团队应提前介入设计流程，共同确保设计的DFM特性。
注塑模具设计的DFM要点主要围绕着塑胶件的制造流程优化，确保高效、安全的生产。在设计过程中，重点在于模具结构、浇口设计及顶出机构的优化。模具设计方案需根据注塑模具设计阶段确认，主要涉及7种典型结构，包括单分型面、双分型面、带有活动嵌件、横向分型抽芯、自动卸螺纹、多层及热流道注塑模具。
为避免尖角，设计时应尽量加上圆角，防止阻碍塑胶熔料流动，减少外观缺陷及应力集中。在避免尖角时，需区分零件外部和内部情况，分型面处的圆角设计需权衡模具成本与外观影响。此外，应避免在流动方向上产生尖角，以及在壁连接处产生尖角，以免影响零件强度和外观。
塑胶模具在什么情况下用到行位走斜顶
在塑胶模具设计中，斜顶的应用场景主要集中在扣位和减胶等出模不顺畅的地方。当模具需要从型腔中取出成型后的塑件时，如果塑件上有倒钩或其它复杂的几何结构，那么使用斜顶就可以有效地解决这一问题。具体而言，斜顶在模具中的应用是为了克服塑件在脱模过程中遇到的阻力。
在塑胶模具制造中，行位与斜顶是两个重要的概念。行位主要用于处理外部的倒扣问题，具体来说，它指的是滑块。这种滑块可以用来取出模腔中的塑件或辅助脱模。尽管行位通常指滑块，但在某些地区或场合，滑块和斜顶会被统称为行位，这种称呼可能存在一定的地域性和行业习惯差异。
首先，产品采用大水口潜水进胶方式，以满足严格外观要求和高效率需求。此设计确保了胶料能均匀注入模具，形成所需产品结构。接着，产品在左右方向均存在倒扣，并且在斜方向内部有三处卡扣。同时，出模方向包含两种不同方向的倒扣。面对这种复杂结构，设计者需采用斜顶结构辅助脱模。
塑胶模具从1mm到10mm的顶针与顶针孔配合间隙
在塑胶模具中，顶针与顶针孔之间的配合间隙是一项关键因素。一般而言，这一配合间隙需要控制在0.5mm左右，尤其是在模具的避空双边部分。在母模板处，顶出孔与顶针面板之间的配合间隙通常设定为0.05mm，以确保两者的良好配合。然而，这一配合的精度和配合度并非十分高，需要通过精密的工艺进行调整。
一般是说避空双边0.5左右，在母模板的处会有配合间隙0.05mm左右的顶出孔，两者的间隙顶针面板的精度与配合不是很高。塑胶模具主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。
要求0.05~0.15mm配合间隙。m顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有0.05~0.15mm的配合间隙。顶针是塑胶模具配件，用于塑胶模具中。顶针亦可叫推杆、镶针、中针、托针等，有时候车床用的顶尖也被叫做顶针。
顶棍能够直接顶到顶针板上，而在面板上挖的孔做避空用的。顶杆与顶杆孔之间取间隙配合，一般选用H8/f8，配合部位的表面粗糙度应小RaO.63~25μm(V7以上)。设计模具时应注意顶杆与顶杆孔的配合间隙可以兼起排气作用，但应避免此间隙大于塑料允许的溢料间隙，以防注射时发生溢料。
模具顶针孔的加工质量必须保证，其与顶针的配合质量直接影响到模具的使用寿命和成型件的质量。从模具结构来看，产品侧面需做一个滑块，把所有的倒扣都解决。为防止产品变形，需在滑块内放置顶针，从侧面顶住产品，当滑块已经往外滑动了足够行程后，顶针才退回，同滑块一起往外滑动。
顶针板的左右间隙透刀0.5㎜。顶针板必须有下导柱和垃圾钉。顶针板复位尽量优先考虑顶出配件，（除客户要求弹簧 ）顶出尽量采用大一点的顶针（受力和寿命） 。1能用斜顶使产品自动脱的前提下，尽量避免用气顶。1型芯、型腔气门要设计同心（尤其透明产品）。
塑胶模具试模要经过哪些阶段?
1、试模主要分为三个阶段：T0，T..TN，V0。 阶段T0：模具厂商自检确认。目的：发现所有模具自身及设计问题。达成要求：必须经PT和QC同意方可进行试模；原则上T0要能有正常程序的产品以供确认；进行重要关键尺寸测定（以需求/产品状况进行）。 阶段T..TN（经PT和QC确认同意方可进入）：客户确认。
2、进入阶段T1后，试模的重点转向注塑产品的首次实际生产。这一阶段的主要目的是验证模具的设计和加工是否满足产品要求。通过这一阶段的试模，可以进一步优化模具的设计和加工工艺。在阶段T2中，试模的重点转向模具细节和功能的检查，包括进胶点、冷却系统、镶件、顶针等。
3、T0阶段是模具厂商的自检阶段，这一阶段的主要目的是识别并解决所有模具的自身问题及设计缺陷。只有经过生产测试（PT）和质量控制（QC）的共同确认后，才能进入试模阶段。此阶段还必须确保能够生产出符合标准的样品，同时进行关键尺寸的测量，以确保精度。
4、制造部门根据设计图纸和BOM进行模具制造。完成各零件的加工和制造后，进行组立和调试。试模与评估：使用模具进行试模，验证模具的成型效果和产品质量。根据试模结果，对模具进行必要的调整和优化。结案与交付：模具经过评估和调整后，满足生产要求，进行结案。将模具交付给客户或投入生产使用。
5、接着是选料阶段，依据产品特性，合理选择材料制作模具，此步骤直接影响后续注塑质量，需谨慎操作。随后进行模具制作，涉及CNC加工、EDM加工、线切割加工、深孔钻加工等精密机械加工技术。试模与修模是核心环节，通过试模试验检验模具性能，若发现异常，需对模具进行精确修整。
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