塑胶模具设计常见问题(塑胶模具常见问题与解决方法 )

今天给各位分享塑胶模具设计常见问题的知识,其中也会对塑胶模具常见问题与解决方法进行解释,如果能碰巧解决你现在面临的问题,别忘了关注本站,现在开始吧!

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怎样解决塑胶模具产品结合线的问题

,材料流动性太差,可以提高成型温度,增大注塑压力,或换用其他流动指数更高的原料;2,模温过低,提高模温;3,模具排气不好,增加或修改排气槽。成性方面可以提高模温,提高料温,调整射速。模具方面可以加大浇口,改浇口位置(远离孔位)。如果产品不要求外观,而是要求强度。

模具修整建议1,结合线位置开排气槽。2,增加进胶点直径。3,改变进胶点位置。从改善成本角度来看,当注塑参数无法再改善的情况下再进行修模。一般情况下通过调节合理的参数应该就可以改善的。

如果像彻底没有熔接线可以改变进胶位置或者使用热流道顺序阀,但是价格会很高。

在进胶口的位置、大小、形状、方向上做改善,目的是尽可能的快速填充和减少包胶的发生;增加和完善排气,目的是降低型腔内压力,促进快速填充;适当提高模度和料温来保持两股流体汇合时的温度促进融合;修正产品壁厚,使其各部分尽量均匀,有必要时增加壁厚和冷料井,避免冷胶阻塞。

(亿之圣尼龙提供参考资料)夹水线又叫结合线!产生的原因:料温太低,不能熔化;排气不良;模具内融合物分流后汇合。

结合线:产生的原因:料温太低,不能熔化;排气不良;模具内融合物分流后汇合。

塑胶模具加工一般会出现什么问题?

模具局部或整体塑胶模具设计常见问题的温度过低造成入料困难塑胶模具设计常见问题,应适当提高模温;模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近,设置辅助流或浇口解决。模具的流道过小造成压力损耗;过大时会出现射胶无力;过于粗糙都会造成制件不满。

塑胶模具在注塑过程中,常会因背压过大,喷嘴出现 漏胶现象,浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。

背压太低时,螺杆后退过快,流入迷炮筒前端的熔料密度小(较松散),夹入空气多。会导致塑化质量差、射胶量不稳定,产品重量、制品尺寸变化大。制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。产品内部易出现气泡,产品周边及骨位易走不满胶。

计料量不足也可能导致缩水。因此,适当增加计料量可以帮助解决这个问题。 缩水问题不仅与注塑工艺有关,还与产品设计和模具设计有关。产品设计中壁厚和骨位厚度的不合理设置是一个原因。通常,骨位厚度不应超过壁厚的三分之二。

主要是排气不好,型腔中本来就有空气,当塑料要填充进型腔,就要排出空气,假如排气不好,就会困气,另外注射速度太快,气体来不及排出,也会困气,减慢注射速度,能改善困气的现象,但开排气是必须的。

注塑模具常见问题及解决办法

电器外壳四个装配柱子在打螺丝时容易爆裂,是由于柱子存在夹水线。为解决此问题,模具中应增加排气孔,并适当提高模温,加快射胶速度,减少夹水线。产品变形的原因主要是热收缩不平衡或产品本身内应力作用。提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,可以消除产品应力。

解决方法 检查模具卡死原因:首先需要检查模具卡死的原因。如果是由于过多的压力或温度过高导致的,可以尝试降低注塑机的压力或调整温度。如果是由于模具设计不合理导致的,需要重新设计或修复模具。 增加润滑剂:如果模具润滑不足,可以尝试增加润滑剂。

(一)优化模具设计,避免气体滞留和积聚。(二)改善树脂干燥和过滤过程,减少树脂中的水分和挥发物。(三)控制注塑温度和压力,防止气体溶解度增大。(四)使用排气良好的模具和注塑机,确保气体顺利排出。通过上述方法,可以有效减少气泡的产生,提高制品的外观和性能。注塑成型工艺复杂,缺陷种类繁多。

注塑模具拉伤是常见的问题,可能由多种因素引起。长期使用会导致模具表面磨损和疲劳,增加拉伤风险。设计缺陷也可能导致注塑过程中出现拉伤。为应对这一问题,可以采取多种措施。例如,定期检查和维护模具,及时更换磨损严重的部件,以保持模具的良好状态。

原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.3 复印机,磁性材料的啤塑问题。应采用高模温,快速射胶方法.3 产品包胶,水口边缩水问题。

注塑模具设计工程师面试常见问题点汇总

1、注塑件常见的瑕疵包括缺胶、披风、气泡、缩水、熔接痕、黑点、气泡、条纹、翘曲、分层、脱皮等。常用的塑胶模具钢材包括7173S13NAK80、SKH5SKD6234840234H13等。高镜面抛光通常使用SKD6840S136等高硬热处理钢材。2D和3D分别代表二维平面和三维空间。

2、模具设计工程师,精于软件,精于模具结构,对行业有一定的理解和领悟。磨床技师,精于磨床操作 EDM技师,精于放电加工。慢丝操机与编程,精于慢丝操作,有CAD基础。CNC编程,精于软件,懂CNC操机,对模具工序和工艺有一定的理解。CNC操机,精于操作加工中心机床,有一定的软件基础。

3、模具工程师面试内容通常围绕技术应用与项目管理两大方面展开。首先,面试官会询问面试者对项目实施的规划能力,要求面试者能够提出制模方案,确保项目顺利进行。这需要面试者具备对整个生产流程的深入理解,以及根据实际需求调整和优化方案的能力。

4、成型工艺分解最重要,主要指复杂零部件。如果出现问题,几个模具就会重做。粗心大意,模具凸凹模具尺寸设计失误,重做,影响工期。定位设计不合理,此问题最易被忽视,但最重要。最好用三维软件,避免出现干涉现象。

5、保险杆封皮、装饰。常见问题溢料飞边、气泡、缩痕、熔接痕、烧焦及黑纹、银丝及斑纹、表面划痕、表面雾状及花纹、烧焦变色及杂质、烧黑、光泽不良、龟裂泛白、颜色不均、脆弱、分层剥离、翘曲变形、脱模不良、模具严重腐蚀。

塑胶模具为什么会缩水的原因及解决方案

当熔融塑料转变为固体时,由于厚部分体积收缩较慢,会产生拉伸应力。如果产品表面硬度不足,且没有足够的胶料补充,产品表面就会出现缩水现象,尤其是在产品壁厚不均的区域,如加强筋或柱位与表面相接的地方。 产品设计中壁厚过大是引起缩水的一个原因。为解决这个问题,可以考虑减小壁厚。

塑胶产品壁厚不均匀会导致缩水的原因在于,较厚的部分冷却速度慢,而较薄的部分冷却速度快,这种差异会导致产品出现翘曲变形的问题。 在产品设计阶段,应尽量做到壁厚一致,以避免壁厚不均匀造成的问题。 针对壁厚不均匀导致的缩水问题,可以通过调整工艺来解决。

一是产品设计壁厚及骨位厚薄不合理,骨位厚度一般不过超过壁厚的2/3 二是从模具上来说入水设计不合理 (如果长方形产品从一边入水就有机会在对面有骨位处产生缩水)及排模不合理(如果厚壁产品在主流道的尾部,导致机注塑压力不够)。

缩水是塑胶成型产品中常见的一种现象,主要是由于体积收缩导致壁厚处的表面原料被拉入,从而在成品表面形成凹陷痕迹。这种现象多发生在壁厚处,而且压力下降时,缩水的机率也会增大。为了解决缩水问题,我们可以采取以下措施: 在模具设计阶段,应该去除不必要的厚度,尽可能使成型品的壁厚均匀。

缩水现象通常发生在塑料制品的壁厚部分,原因是由于体积收缩导致表面原料被拉入,形成凹陷痕迹。这种现象在压力降低时尤为明显。 为了避免缩水,模具设计时应去除不必要的厚度,尽量保证制品壁厚均匀。 成型温度过高会导致壁厚、筋骨或凸起部分的背面容易出现缩水。

塑胶模具结构设计需要注意些什么问题

设计模具时首先应该考虑零件塑胶模具设计常见问题的加工工艺塑胶模具设计常见问题,尽量避免使用放电与线割,而要尽量考虑使用铣床和磨床塑胶模具设计常见问题的方式,因为从加工成本、加工精度与加工时间来说,前者都比不上后者,虽然慢走丝线切割的精度不错。4 设计时应该避免形状简单,但又需大面积的平面放电,既费时,精度又难保证,而且加重钳工的钳配工作量。

确定开模方向后,产品的加强筋、卡扣、凸起等结构应设计成与开模方向一致,以避免抽芯并减少拼缝线,从而延长模具的使用寿命。 在确定开模方向后,可以选择适当的分型线,避免开模方向存在倒扣,以改善产品的外观和性能。 脱模斜度 适当的脱模斜度可以避免产品拉毛(拉花)。

壁厚设计塑胶模具设计常见问题:壁厚过大增加成本,过小成型困难,设计时确保壁厚均匀,避免锐角,沿流动方向逐渐减薄。 脱模斜度 1 脱模斜度选择:0.2°至数度,0.5°至1°间较为理想,具体考虑模具、壁厚、塑料因素。 加强筋 1 加强筋设计:增加强度和刚度,不增加壁厚。

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