针对含有不同比例玻璃纤维（如20%、25%、30%、40%、50%等）增强的PA66材料所使用的模具，选择合适的模具钢至关重要塑胶模具设计 。这类模具面临的主要失效形式是刮花磨损，导致频繁的模具维护和抛光需求。鉴于塑胶模具通常要求长寿命，寻找一种耐磨、能够长期免维护的模具钢材料成为行业关注点。
玻璃纤维增强模具的主要失效形式为摩擦磨损导致的刮花，因此，提升模具钢的耐磨性是关键因素塑胶模具设计 。耐磨性不仅与模具钢的碳含量和硬度相关，还受到合金成分、合金化程度、热处理后的组织结构、均匀性以及晶粒大小等因素的影响。选择模具钢时，需综合考虑硬度、合金总量以及冶炼工艺等因素。通常，较高的碳含量、合金总量、良好的组织均匀性和细小的晶粒有助于提升耐磨性。
基于上述考虑，玻璃纤维增强模具的选材应侧重于淬火硬化钢，并倾向于选择高合金总量的模具钢塑胶模具设计 。然而，应避免使用高碳高铬型莱氏体冷作模具钢（如Cr12、Cr12MoV、SKD11、D2等），因其内部存在的共晶碳化物和细微裂纹可能导致黏着磨损和刮花。
选择玻璃纤维增强塑胶模具钢时塑胶模具设计 ，应遵循以下原则：
1）常规塑胶模具钢（如S136、2083、H13、8407、SKD61等），硬度在HRC50-52之间，虽然可用，但耐磨性较低，易于刮花，主要因其碳含量较低（约0.4%），属于中低碳钢塑胶模具设计 。
2）高硬度淬火硬化钢（如LG、1.8566及其加强型），硬度范围在HRC52-58，是目前较优选择塑胶模具设计 。这些钢材不仅硬度高，且为中碳高合金钢，耐磨性显著提高，同时具备良好的韧性和镜面抛光性能，有助于延长模具寿命和提高产品光洁度。
3）高硬度、高成本粉末冶金钢（如ELMAX、M390、V4E、V10、PM23、PM4、S690等），硬度范围在HRC58-66，耐磨性和防刮花性能极佳，但成本较高塑胶模具设计 。这些钢材因其高碳、高合金成分以及优良的组织均匀性和细小晶粒结构，展现出卓越的耐磨性。